Коэффициент использования мощности – важный показатель для анализа эффективности расходования основных средств. Он рассчитывается как отношение фактической мощности к плановой, умноженное на 100. Хорошим знаком является значение показателя на уровне 80%, но и в данном случае есть целых 20% на потенциальный рост.

Производственная мощность - главный показатель использования потенциала каждой единицы техники и человеческих ресурсов. Это способность изготавливать определенное количество деталей (товаров, работ или услуг) за единицу времени. Главная цель расчета показателя - определение эффективности использования производственного потенциала.

Определение коэффициента

Коэффициент использования мощности (К ИМ) характеризует фактическое применение оборудования в сравнении с его потенциалом при полной загрузке линий в . Он указывает на производительность.

Справка! Несмотря на то, что показатель ориентирован на промышленный сектор, он может применяться на предприятиях других направленностей работы. Например, его прямо или косвенно используют в торговле и сфере услуг для оценки производительности оборудования и команды.

К ИМ помогает определить потенциал предприятия, понять его слабые места, определить, что действительно есть проблемы с эффективностью использования машин и оборудования. Эти знания помогут выстроить производственный процесс без прежних ошибок и будут способствовать максимальному использованию имеющихся мощностей.

Формула расчета

Для расчета К ИМ используется простая формула:

• ФМ - фактическая мощность;
• ПМ - потенциальная (возможная) мощность.

Данные по фактической и потенциальной мощности берутся за один и тот же промежуток времени.

Для удобства можно рассчитывать эффективность использования мощностей в процентном отношении. В этом случае формула будет выглядеть так:

Особенности измерения

Данные для расчета показателя собирают вручную и делают это на ежедневной основе. Значение потенциальной величины мощности формируют на протяжении кого-либо периода и потом его используют для подстановки в формулу. А фактическую занятость засекают каждый раз или по возможности используют для этого приборы учета.

Важно! К ИМ может рассчитываться как для одного станка или производственной линии, так и целого цеха или всего предприятия. Поэтому и данные необходимы за разные промежутки времени: для одной единицы техники можно их собирать каждый час, а для предприятия коэффициент находят за более длинные периоды (месяц, квартал, год).

Для быстрого и точного получения информации необходимо настроить ее автоматический сбор. Затраты на ручное ведение статистики могут быть сильно высокими.

Норматив и толкование значения

У К ИМ нет нормативных значений. В каждом отдельно взятом случае будут свои границы желаемой эффективности, тем более, если речь идет о человеческих ресурсах. Однако по значению показателя можно сделать определенные выводы:

• низкое значение говорит о неэффективном управлении и нерациональном подходе к организации внутренних процессов на предприятии. Для улучшения положения необходимо вовлекать дополнительное оборудование и менять схему работы;
• при значении коэффициента более 0,7 (70% эффективности) можно повысить производительность собственными силами без привлечения дополнительных ресурсов;
• показатель, равный 1 (100%), свидетельствует о полной загруженности ресурсов, и для увеличения объемов производства нужно дополнительное оборудование.

В западных странах хорошим показателем является величина обобщенного коэффициента 80-82%. Можно использовать эти данные для сравнения К ИМ в целом по предприятию.

Значение коэффициента не может быть более 100. В противном случае необходимо будет повышать производительность оборудования на единицы времени или пересматривать сменность работ.

Важно! На значение К ИМ могут влиять внешние факторы, такие как волантильность спроса, появление новых конкурентов, форс-мажорные обстоятельства. Чтобы оставаться конкурентоспособным, предприятию следует постоянно совершенствовать свою работу, улучшать и обновлять оборудование, повышать производительность труда.

Пример расчета

Например, есть предприятие по производству пеллет, на котором установлено следующее оборудование:

• мельница для измельчения влажных опилок;
• сушильный барабан;
• мельница для измельчения сухих опилок;
• смеситель для увлажнения влажных опилок;
• гранулятор.

Плановый и фактический объем сырья, который проходит через это оборудование, представлен в таблице ().

Таблица 1. План/факт выработки

План/факт выработки, куб. м										Итого за месяц
Мельница для измельчения влажных опилок
Сушильный барабан
Мельница для измельчения сухих опилок
Смеситель для увлажнения влажных опилок
Гранулятор

Таким образом, выше всего производительность у сушильного барабана, поэтому у него К ИМ ниже, т.к. остальные виды оборудования не рассчитаны на такую загрузку. Следовательно, барабан можно больше загружать, у него есть дополнительный потенциал мощности. Больше всего по отношению к своему потенциалу загружены гранулятор и мельница для измельчения влажных опилок: на 80%. И хотя 80% - это хорошее значение показателя мощности, его можно повысить, т.к. есть еще 20% для роста.

Практическое применение К ИМ

Расчет К ИМ для отдельно взятой единицы оборудования позволяет определить:

• насколько станок часто используется;
• есть ли простои в работе оборудования, и по какой причине;
• востребованность конкретной единицы техники;
• относительный размер прибыли, которую приносит оборудование;
• необходима ли модернизация технологической единицы, можно ли из нее выжать больше.

Расчет К ИМ в целом для предприятия позволяет определить:

• занятость производственных линий;
• эффективность использования оборудования;
• уровень возможного роста себестоимости продукции (если К ИМ низкий, значит, можно увеличить объемы выпуска продукции без увеличения себестоимости единицы товара);
• потенциал роста объемов производства.

Для определения потенциала роста используют показатель разрыва потенциального и фактического объема производства (Р ПФ):

• ФОП - фактический объем производства;
• ПОП - потенциальный объем производства.

Резюме

Коэффициент использования мощности позволяет сопоставить потенциал производственных линий предприятия с фактическим положением вещей, провести оценку резервов и проанализировать эффективность управления. Этот показатель рассчитывается по отношению к одной единице техники и предприятию в целом. Оптимальным значением К ИМ считается значение на уровне 80%.

Задачей расчета электрических сетей является правильная оценка величин и выбор соответственно им таких наименьших из числа возможных сечений проводов, кабелей и шин, при которых были бы соблюдены нормированные условия в отношении:

1. нагрева проводников,

2. экономической плотности тока,

3. электрической защиты отдельных участков сети,

4. потерь напряжения в сети,

5. механической прочности сети.

Расчетными нагрузками для выбора сечений проводников являются:

1. получасовой максимум I30 - для выбора сечений по нагреву,

2. среднесменная нагрузка Iсм - для выбора сечений по экономической плотности тока,

3. пиковый ток - для выбора плавких вставок и уставок тока максимальных расцепителей автоматов и для расчета по потере напряжения. Этот расчет обычно сводится к определению потерь напряжения в силовой сети при пуске отдельных мощных короткозамкнутых электродвигателей и в троллейных линиях.

При выборе сечений распределительной сети, независимо от фактического коэффициента загрузки электроприемника, следует всегда иметь в виду возможность использования его на полную мощность и, следовательно, за расчетный ток принимать номинальный ток электроприемника. Исключение допускается лишь для проводников к электродвигателям, выбранным не по нагреву, а по перегрузочному моменту.

Таким образом, для распределительной сети расчета, как такового, не производят.

Для определения расчетного тока в питающей сети необходимо нахождение совмещенного максимума или средней нагрузки целого ряда электроприемников и при том, как правило, различных режимов работы. Вследствие этого процесс расчета питающей сети является сравнительно сложным и разделяется на три основные последовательные операции:

1. составление расчетной схемы,

2. определение совмещенных максимумов нагрузки или средних значений ее на отдельных участках сети,

3. выбор сечений.

Расчетная схема, являющаяся развитием принципиальной схемы питания, намеченной при рассмотрении вопроса о распределении электрической энергии, должна содержать все необходимые данные в отношении подключенных нагрузок, длин отдельных участков сети и выбранного рода и способа прокладки ее.

Наиболее ответственная операция - определение электрических нагрузок на отдельных участках сети - в большинстве случаев основывается на применении эмпирических формул. Коэффициенты, входящие в эти формулы, зависят в наибольшей степени от режима работы электроприемников, и правильная оценка последнего имеет большое значение, хотя и не всегда является точной.

Вместе с тем неправильность в определении коэффициентов, а, следовательно, и нагрузок, может привести либо к недостаточной пропускной способности сети, либо к необоснованному удорожанию всей установки.

Прежде чем перейти к методологии определения электрических нагрузок для питающих сетей, необходимо отметить, что входящие в расчетные формулы коэффициенты не являются стабильными. В связи с непрерывным техническим прогрессом и развитием автоматизации эти коэффициенты должны подлежать периодическому пересмотру.

Поскольку как сами формулы, так и входящие в них коэффициенты являются до известной степени приближенными, нужно иметь в виду, что результатом расчетов может быть определение только порядка интересующих величин. По этой причине следует избегать излишней скрупулезности в арифметических операциях.

Величины и коэффициенты, входящие в расчетные формулы определения электрических нагрузок

Под установленной мощностью Ру понимается:

1. для электродвигателей длительного режима работы - каталожная (паспортная) номинальная мощность в киловаттах, развиваемая двигателем на валу:

2. для электродвигателей повторно-кратковременного режима работы - паспортная мощность, приведенная к длительному режиму, т. е. к ПВ = 100%:

где ПВН0М - номинальная продолжительность включения в процентах по каталожным данным, Рном -номинальная мощность при ПВН0М,

3. для трансформаторов электропечей:

где SН0М - номинальная мощность трансформатора по каталожным данным, ква, cosφном-коэффициент мощности, характерный для работы электропечи при номинальной мощности,

4. для трансформаторов сварочных машин и аппаратов - условная мощность, приведенная к длительному режиму, т. е. к ПВ = 100%:

где Sном - номинальная мощность трансформатора в киловольт-амперах при ПВном,

Под присоединенной мощностью Рпр электродвигателей понимается мощность, потребляемая двигателем из сети при номинальной нагрузке и напряжении:

где ηном - номинальный к п. д. двигателя в относительных единицах.

Средняя активная нагрузка за максимально загруженную смену Рср.см и такая же средняя реактивная нагрузка Qcp,см представляют собой частные от деления количества электроэнергии, потребляемой за максимально нагруженную смену (соответственно WCM и VCM), на продолжительность смены в часах Тсм,

активная Рср.г и такая же нагрузка реактивная Qcp.г представляют собой частные от деления годового потребления электроэнергии (соответственно Wг и Vг) на годовую продолжительность рабочего времени в часах (Тг):

Под максимальной нагрузкой Рмакс понимают наибольшую из средних нагрузок за тот или иной интервал времени.

Для расчета сетей и трансформаторов по нагреву этот интервал времени установлен равным 0,5 ч, т. е. принимается получасовой максимум нагрузки.

Различают получасовые максимумы нагрузок : активной Р30, квт, реактивной Q30, квар, полной S30, ква, и по току I30, а.

Пиковым током Iпик называют мгновенный максимально возможный ток для данного электроприемника или для группы электроприемников.

Под коэффициентом использования за смену КИ понимают отношение средней активной нагрузки за максимально нагруженную смену к установленной мощности:

Соответственно этому годовой коэффициент использования представляет собой отношение средней годовой активной нагрузки к установленной мощности:

Под коэффициентом максимума Км понимается отношение активной получасовой максимальной нагрузки к средней нагрузке за максимально загруженную смену,

Величина, обратная коэффициенту максимума, представляет собой коэффициент заполнения графика Кзап

Для оценки уровня использования основных фондов, и в первую очередь активной их части (машин и оборудования), в каждой отрасли применяются свои показатели. Их много, и они разнообразны. Все эти показатели можно объединить в три группы: экстенсивные, интенсивные и обобщающие.

Экстенсивные показатели

Они характеризуют использование станков, оборудования, механизмов (1) по составу, (2) количеству и (3) времени.

• 1. По составу все оборудование делится на наличное, установленное, работающее по плану и фактически работающее. Отношение каждой последующей группы к предыдущей или наличному характеризует степень вовлечения оборудования в производственный процесс. Исчисляются такие показатели, как
• (1) коэффициент использования парка оборудования (число единиц фактически работающего оборудования разделить на наличное число единиц оборудования);
• (2) коэффициент использования установленного оборудования (число единиц фактически работающего оборудования разделить на число единиц, установленных в цехах).

Пример. Из общего количества оборудования в 3960 сд. установлено 3600 ед., из которых должно по плану работать 3550, а фактически работало 3500 сд. В этом случае коэффициент установленного оборудования составит, коэффициент использования парка оборудования

• 2. Для анализа использования оборудования по времени применяются:
  • (1) календарный (номинальный), режимный и действительный (рабочий) фонды времени использования оборудования;
  • (2) коэффициент экстенсивного использования оборудования;
  • (3) коэффициент сменности.

Календарный фонд времени равен числу календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 часа (365 · 24 = 8760 ч).

Режимный фонд времени определяется режимом производства. Он равен произведению рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочей смене.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт.

Коэффициент экстенсивного использования оборудования К э определяется по каждой группе однородных машин или по отдельно взятым машинам и оборудованию по следующей формуле:

где Т ф - фактическое время работы оборудования, ч;

Т н - календарный, режимный, плановый фонд времени работы оборудования, ч.

Пример. Фактически отработанное время оборудования в цехе составляет 3650 ч, а режимный фонд времени работы тою же оборудования установлен в 3870 ч. В том случае

Коэффициент сменности К см характеризует время целосменного использования установленного оборудования, работающего на многосменном режиме, и рассчитывается по отдельным группам оборудования, по отдельным подразделениям и по предприятию в целом. Он показывает, сколько смен в среднем в течение суток работаю установленное оборудование. Коэффициент сменности рассчитывается отношением времени работы оборудования за весь рабочий день (сутки, станко-часы) ко времени его работы в смене с наибольшим количеством отработанных станко-часов.

где Т 1 , Т 2 , Т 3 - время работы оборудования в 1, 2 и 3-й сменах, ст.-ч;

Т н - время работы оборудования с наибольшим количеством отработанных станко-часов, ст.-ч.

Пример. Если Т 1 = 1000, Т 2 = 600 и Т 3 = 500 ст.-ч, то

где n 1 , n 2 , n 3 - число единиц оборудования, работавших в 1, 2 и 3-ю смены;

n y - общее число установленного оборудования.

За счет более полного использования оборудования в сменах выпуск продукции может быть намного увеличен при тех же наличных фондах. Коэффициент сменности работы оборудования можно увеличить:

• (1) повышением уровня специализации рабочих мест, что обеспечивает рост серийности производства и загрузки оборудования;
• (2) повышением ритмичности работы предприятия;
• (3) снижением простоев, связанных с недостатками в организации производства;
• (4) лучшей организацией ремонта;
• (5) механизацией и автоматизацией труда основных и вспомогательных рабочих.

Интенсивные показатели

Эти показатели характеризуют использование оборудования по мощности. Интенсивность оборудования измеряется количеством продукции, выработанной при помощи этого оборудования в единицу времени. Чем больше продукта вырабатывается в единицу времени на каждом станке, тем лучше используется основной показатель - коэффициент интенсивности использовании оборудования (К и). Он рассчитывается как отношение объема фактически выработанной продукции за определенный период к рассчитанному максимально возможному объему за тот же период:

где V факт - фактический объем продукции;

V макс - максимально возможный объем продукции.

Максимально возможное количество изготовленной продукции определяется как произведение нормы выпуска продукции в единицу времени и календарного времени работы оборудования.

Обобщающие показатели

Показатели экстенсивного и интенсивного использования оборудования непосредственно друг с другом не связаны. Одни показывают время работы, но не отражают загрузки оборудования в единицу времени, другие дают представление о степени интенсивности работы оборудования, но не раскрывают, как используется общий фонд возможного времени работы оборудования. Поэтому необходим показатель, который объединил бы экстенсивные и интенсивные резервы.

• 1. Таким обобщающим показателем служит интегральный коэффициент использования оборудования (К инт), который определяется перемножением коэффициента экстенсивного и коэффициента интенсивного использования (К инт = К и) и характеризует использование оборудования как по времени, так и по мощности.
• 2. Обобщающим стоимостным показателем использования всей совокупности основных фондов предприятия является фондоотдача - отношение годового выпуска продукции (валовой, товарной) в денежном выражении к среднегодовой стоимости основных производственных фондов :

где ФО - фондоотдача основных фондов, руб./руб.;

ВП (ТП) - объем валовой или товарной продукции за год, руб.;

ОФ с.г - среднегодовая стоимость основных фондов, руб.

Фондоотдача - главный оценочный показатель использования основных производственных фондов. Он применяется при планировании объема производства, расчета необходимых капиталовложении, производительности труда и т.п.

3. Фондоемкость продукции, величина, обратная фондоотдаче. Фондоемкость (ФЕ) показывает долю стоимости основных фондов, приходящихся на каждый рубль выпускаемой продукции:

Если фондоотдача должна иметь тенденцию к увеличению, то фондоемкость - к снижению.

Пример. При среднегодовой стоимости основных производственных фондов, равной 206 млн руб., и годовом объеме выпуска проекции 240 млн руб. фондоотдача составит 1,16 руб./руб. (240 млн/206 млн), а фондоемкость - 0,86 руб./руб. (206 млн/240 млн).

4. Немаловажное значение для предприятия имеет и показатель фондовооруженность труда , рассчитываемый как отношение стоимости основных фондов к числу производственных работников:

где Ф в - фондовооруженность труда, руб./чел.;

ч р - численность работников, чел.

Фондовооруженность труда должна непрерывно увеличиваться, так как от нее зависит техническая вооруженность труда, а следовательно, и производительность труда.

Улучшение использования производственного оборудования является источником увеличения выпуска продукции, главным фактором экономии общественного труда.

Различают следующие показатели, характеризующие использование оборудования по видам.

1. Коэффициенты использования оборудования по численности (иначе их называют показателями использования парка машин) - определяются путем соотношения различных категорий численности оборудования. Оборудование должно быть однотипным.

Коэффициент использования наличного оборудования

Коэффициент использования установленного производственного оборудования

Эти показатели дают возможность приближенно судить о использовании оборудования. Недостатки таких показателей заключаются в том, что величина численности оборудования для расчета определяется па конец периода. При неритмичном ходе

производственного процесса, когда в последние дни периода работает наибольшее количество оборудования, эти показатели будут завышены. Для ликвидации этого недостатка необходимо основные средства брать по средней стоимости или сопоставлять машино- дни работы парка машин со списочными машипо-дпями парка машин.

Пример 2.3 3

На участке установлено 25 единиц оборудования. В течение планового периода оборудование работало следующим образом:

Решение

Определяем степень использования оборудования без учета машино- дней:

Определяем степень использования оборудования с учетом машино- дней:

• 2. Коэффициент сменности - характеризует использование оборудования прерывного действия и определяет, во сколько смен в среднем ежедневно работает оборудование. Занимает промежуточное значение между показателями, характеризующими использование оборудования.

Для работавшего оборудования коэффициент сменности определяется как средняя арифметическая взвешенная из числа смен. Весами является количество оборудования, работавшего в каждую смену:

где Xj - номер смены; - число единиц оборудования, работавшего в данную смену.

Пример 2.34

В течение дня в цехе работало 50 единиц оборудования. В одну смену работало 20 единиц, в две смены - 25 единиц, в три смены - 5 единиц. Определить коэффициент сменности работавшего оборудования.

Решение

Таким образом, каждый станок в среднем работал 1,7 смены в день.

При определении коэффициента сменности установленного оборудования берется отношение числа отработанных станко- смен к числу максимально возможных станко-дней, т.е.

Пример 2.35

Определить коэффициент сменности установленного оборудования за рабочую неделю (5 дней), если в первую смену отработано 200 станко- смен, во вторую - 150 станко-смен, в третью - 50 станко-смен. Число единиц оборудования равно 30.

Решение

Рассчитаем коэффициент сменности по приведенной выше формуле:

• 3. Коэффициенты использования оборудования по времени - это показатели экстенсивного использования оборудования.

Коэффициенты экстенсивного использования оборудования определяются соотношением различных фондов времени работы оборудования:

Для непрерывных процессов производства наиболее применимы показатели экстенсивного использования оборудования:

4. Коэффициенты использования оборудования по мощности - это показатели интенсивного использования оборудования, определяемые количеством продукции, произведенной в единицу времени или на единицу мощности:

Расчет коэффициента интенсивности на практике сложен, так как трудно учитывать суммарное машинное время из-за многообразия применяемого оборудования.

5. Уровень интегрального использования оборудования - отношение количества продукции, изготовленной за данный период времени, к любому фонду времени работы оборудования. Наиболее полно отражает использование оборудования показатель, вычисленный по отношению к календарному фонду времени работы оборудования:

Этот показатель тесно связан с показателями интенсивного и экстенсивного использования оборудования:

Пример 2.36

На основании нижеприведенных данных определить интенсивный, интегральный и экстенсивный коэффициенты использования машин.

Решение

Рассчитаем требуемые показатели:

• 6. Коэффициент использования оборудования по производственной мощности - т.е. по максимально возможному выпуску продукции в течение планового периода.

Производственная мощность может не совпадать с производственной программой. Мощность характеризуется натуральными показателями. При выпуске разноименной продукции определяются несколько видов мощностей. Показателем использования производственной мощности является коэффициент ее использования.

Коэффициент использования производственной мощности определяется по формуле

где - сумма выпускаемой в течение года продукции с учетом узких мест; Р ищ - среднегодовая мощность, которая определяется по формуле средней арифметической взвешенной:

Рнач - мощность на начало года; Р ввод - вводимая мощность; Рвыб - выбывшая мощность; п - число месяцев работы.

-С Пример 2.37

На начало отчетного года производственная мощность составила 100 тыс. шт. С мая введена мощность на 30 тыс. шт., с ноября выбыла мощность на 50 тыс. шт.

Определить коэффициент использования производственной мощности за год, если производственная мощность первого квартала составила 21 тыс. шт., второго квартала - 29 тыс. шт., третьего квартала - 25 тыс. шт., четвертого квартала - 30 тыс. шт.

Решение

Определяем среднегодовую и годовую производственную мощность:

Таким образом, производственная мощность использована на 93,75 %.

Производственная мощность промышленного предприятия — это максимальный годовой выпуск качественной продукции в запланированном ассортименте. Рассчитывается этот показатель при полном использовании производственного оборудования и производственных площадей с учетом планируемой модернизации оборудования, улучшения технологии и организации производственного процесса.

Следует различать плановую производственную мощность предприятия и проектную мощность предприятия.

Плановая производственная мощность определяется исходя из применяемых технологических процессов, наличного парка оборудования и производственных площадей как величин уже заданных, а объем выпуска продукции по плановой номенклатуре является величиной искомой, устанавливаемой в условиях полного использования основных производственных фондов.

В противоположность этому проектная производственная мощность предприятия рассчитывается исходя из заданного объема производственной программы, а искомые величины — состав предприятия, технологический процесс изготовления продукции по этой программе, структура парка оборудования, его количественный и качественный состав, размеры производственных площадей, характер и габариты зданий и сооружений, энергетическое и транспортное хозяйство и т. п.

Производственная мощность предприятия не постоянная, она меняется во времени, поэтому ее рассчитывают на определенную календарную дату. Как правило, мощность рассчитывают на 1 января планового года и 1 января следующего за плановым периодом года. Производственная мощность на 1 января планового года — это входная мощность ; мощность предприятия на 1 января следующего за плановым годом — выходная мощность .

Рассчитывается также показатель среднегодовой мощности , который используется для сопоставления с планом и отчетом о выпуске продукции.

В самом общем виде для расчета производственной мощности используются формулы:

М п = П об × Ф об, (1)

М п = Ф об / Т, (2)

где М п — производственная мощность предприятия;

П об — производительность оборудования в единицу времени, выраженная в штуках изделий (деталей);

Ф об — действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования, единиц времени;

Т — трудоемкость комплекта изделий (деталей), изготовляемых на данном оборудовании, нормо-час, человеко-дни.

Обратите внимание!

Первая формула применяется в случаях, когда известна производительность оборудования, выраженная в количестве изготовляемых изделий (деталей) в единицу времени.

Но на предприятиях с большим ассортиментом производимой продукции таких данных по всему парку технологического оборудования обычно нет, поэтому применяется вторая формула. В этих случаях пользуются данными трудоемкости изготовления изделий.

Выходная и среднегодовая мощности рассчитываются следующим образом:

М вых = М вх + М вв - М выб,(3)

М ср = М вх + (М вв × n 1 / 12) - (М выб × n 2 / 12), (4)

где М вых — выходная мощность предприятия (цеха, участка);

М вх — входная мощность предприятия (цеха, участка);

М вв — мощность, введенная в течение года;

М выб — мощность, выведенная в течение года;

М ср — среднегодовая производственная мощность;

n 1 — количество полных месяцев работы вновь введенных мощностей с момента ввода до конца периода;

n 2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих мощностей от момента выбытия до конца периода.

Рассмотрим порядок расчета производственной мощности на примере участка раскроя металла.

Пример 1

На участке находятся 2 лазерных комплекса. В июле следующего года планируется приобрести еще один, аналогичный существующим.

Участок производит комплекты деталей. На производство (раскрой) одного комплекта тратится 30 минут работы лазерного комплекса. Таким образом, в начале периода за 1 час участок производит 4 комплекта деталей, в конце периода — 6 комплектов.

Допустим, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен 7300 ч. Определим:

• входную производственную мощность (формула 1):

7300 × 4 = 29 200 комплектов;

• выходную производственную мощность (формула 3):

29 200 + 7300 × 2 = 43 800 комплектов;

• среднегодовую производственную мощность (формула 4):

29 200 + 14 600 × 5 / 12 = 35 283,33 комплекта.

______________________

Во времена плановой экономики производственная мощность рассчитывалась в соответствии с методическими положениями , общими для предприятий всех отраслей промышленности, конкретизированными в отраслевых методиках. На некоторых предприятиях эти методики применяют до сих пор.

Адаптируем основные методические положения этих документов под рыночную ситуацию:

. Производственная мощность рассчитывается по всей номенклатуре продукции, выпускаемой предприятием. По непрофильной продукции производственная мощность рассчитывается только при наличии специализированных мощностей, в противном случае мощность по этой продукции учитывается в числе прочей продукции. Производственная мощность рассчитывается в тех единицах измерения, в которых планируется производство продукции.

. Производственная мощность предприятия определяется по мощности ведущих подразделений (цехов, участков, агрегатов) с учетом сложившейся кооперации и мер по ликвидации «узких мест».

К сведению

Ведущим считается подразделение, в котором выполняются основные технологические операции по изготовлению продукции, затрачивается наибольшая доля рабочего времени оборудования, сосредоточена значительная часть основных производственных фондов данного предприятия.

Расчет мощности ведется по всем производственным подразделениям предприятия последовательно от низшего производственного звена к высшему: от групп технологически однотипного оборудования — к производственным участкам, от участков — к цехам, от цехов — к предприятию в целом.

К сведению

Под «узким местом» понимается несоответствие мощностей отдельных цехов, участков, групп оборудования мощностям соответствующих подразделений, по которым устанавливается мощность всего предприятия, цеха.

. При определении производственной мощности в расчет не принимаются простои оборудования или недоиспользование площадей, вызванные недостатком рабочей силы, сырья, топлива, электроэнергии или организационными неполадками, а также потери рабочего и станочного времени вследствие брака в производстве — учитываются только технологически неизбежные потери в установленных размерах.

. Производственная мощность предприятия динамична, она изменяется в связи с ростом производительности труда, совершенствованием организации производства, повышением квалификации работающих.

. Прирост производственных мощностей на действующих предприятиях за счет мероприятий по повышению эффективности производства (внедрение более совершенной технологии, механизации и автоматизации производства, модернизация оборудования, оснастки и инструмента, совершенствование систем управления, планирования и организации производства, совершенствование и улучшение качества продукции и др.) определяется на основании годового плана этих мероприятий.

Обратите внимание!

Увеличение объема производства за счет мероприятий по совершенствованию эффективности производства, направленных на освоение плановой производственной мощности, не считается приростом производственной мощности.

При определении производственной мощности учитываются следующие факторы (см. рис.).

Для расчета производственной мощности используются данные:

• о количественном составе и техническом уровне оборудования;
• режиме работы предприятия.

Расчет мощности ведется по всему производственному оборудованию, закрепленному за цехами.

К сведению

К производственному относится оборудование, при помощи которого непосредственно осуществляется технологический процесс изготовления товарной продукции на предприятии.

В расчет принимается действующее оборудование и бездействующее вследствие неисправности, ремонта, модернизации, отсутствия загрузки и других причин.

При расчете мощности оборудование группируется по структурным производственным подразделениям предприятия, а в них — по группам по признаку взаимозаменяемости, то есть по возможности выполнения одинаковых технологических операций.

На поточных линиях, где операции жестко закреплены за определенными станками, а оборудование невзаимозаменяемо, оно группируется в порядке последовательности выполнения технологических операций. Уникальное оборудование выделяется в отдельную группу.

Для цехов ряда предприятий (например, машиностроительных, деревообрабатывающих, легкой промышленности и др.) фактором, определяющим величину производственной мощности, являются площади. В этих случаях в расчет мощности принимаются производственные площади, то есть площади, на которых осуществляется технологический процесс изготовления продукции, занятые:

• производственным оборудованием;
• рабочими местами (в том числе верстаками, сборочными стендами и т. п.);
• заделами (заготовками, деталями, узлами) у рабочих мест;
• проходами между оборудованием и между рабочими местами (кроме магистральных проездов).

При определении мощности в расчет не принимаются вспомогательные площади, к которым относятся площади:

• инструментального и ремонтного цехов;
• цеховых складов и кладовых;
• помещений отдела технического контроля;
• прочих вспомогательных помещений;
• пожарных и магистральных проездов.

Размеры площадей принимаются по данным производственно-технического паспорта предприятия, а при отсутствии паспортных данных — по результатам обмера (по внутреннему периметру здания или по осям колонн с учетом выступающих частей здания).

Режим работы предприятия непосредственно влияет на величину производственной мощности и устанавливается исходя из конкретных условий производства. В понятие «режим работы» входит число смен, продолжительность рабочего дня и продолжительность рабочей недели.

В зависимости от того, какие потери времени учитываются при определении мощности, различают календарный (номинальный) , режимный и действительный (рабочий) фонд времени использования основных производственных фондов.

Календарный фонд времени равен количеству календарных дней в плановом периоде, умноженному на 24 ч, то есть для не високосного года — 8760 ч (365 × 24).

Режимный фонд времени определяется режимом производства и равен произведению числа рабочих дней в плановом периоде на число часов в рабочих сменах. При пятидневной рабочей неделе режимный фонд определяется на основе принятого режима производства при обязательном соблюдении установленной законом общей длительности рабочей недели.

Действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования равен режимному за вычетом времени на планово-предупредительный ремонт, которое не должно превышать установленные нормы.

В расчетах производственной мощности должен приниматься максимально возможный действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей). При этом:

• для производства и участков с прерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования исходя из трехсменной (или четырехсменной, если предприятие работает в четыре смены) работы и установленной продолжительности смен в часах за вычетом времени на проведение планово-предупредительных ремонтов, выходных и праздничных дней, а также сокращения рабочего времени в предпраздничные дни.

Фонд рабочего времени для предприятий, ведущие цехи которых работают в две смены (или менее чем в две смены), исчисляют исходя из двухсменного режима работы;

К сведению

К прерывному процессу относят производство продукции, остановка изготовления которой в любой момент технологического процесса не приводит к потере изделий или сырья, а технологический процесс может быть приурочен к длительности рабочей смены или рабочих суток.

• для производства и участков с непрерывным процессом производства принимают годовой фонд работы оборудования (использования площадей), исходя из числа календарных дней в году и 24 рабочих часов в сутки за вычетом времени на ремонт и технологические остановки оборудования, если эти остановки не входят в нормы его использования;

К сведению

К непрерывному процессу производства относят такой технологический процесс изготовления продукции, который носит непрерывный характер, а остановка процесса производства связана с длительными простоями и приводит к потере сырья и порче оборудования или связана с другими большими экономическими потерями.

• для уникального и лимитирующего оборудования принимается действительный фонд времени исходя из трехсменного режима работы;
• если цехи, участки и рабочие места оснащены оборудованием, не требующим планового ремонта в рабочее время, действительный (рабочий) фонд времени работы оборудования (использования производственных площадей) этих подразделений принимается равным режимному фонду.

Для оценки использования производственной мощности рассчитываются несколько показателей, среди которых наиболее универсальный — фондоотдача.

Фондоотдача (Ф о) — один из важнейших показателей, характеризующих экономическую эффектность производственных мощностей и деятельность предприятия в целом. Определяется как отношение валовой (товарной) продукции к среднегодовой стоимости основных производственных фондов:

Ф о = C прод / С осн.ф, (5)

где C прод — стоимость готовой продукции за определенный период;

С оф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов.

Обратите внимание!

Сопоставление значений плановой и фактической фондоотдачи по уровню мощности предприятия показывает, насколько фондоотдача по среднегодовой мощности отстает от плановой или, наоборот, превышает ее.

Величина резерва фондоотдачи (Рф) в процентах определяется по формуле:

Р ф = ((Ф п - Ф м) × 100) / Ф п, (6)

где Ф п — фондоотдача по плану;

Ф м — фондоотдача по уровню мощности

Пример 2

Исходные данные возьмем из примера 1.

Предположим, цена 1 лазерного комплекса — 15 млн руб., цена одного произведенного комплекта — 500 руб. Плановая фондоотдача — 0,5 руб. на 1 руб. основных производственных фондов.

Рассчитаем фондоотдачу по уровню производственной мощности.

Сначала определим стоимость произведенных комплектов по среднегодовой мощности:

35 283,33 × 500 = 17 641 665 руб., или 17,642 млн руб.

Среднегодовая стоимость основных производственных фондов рассчитывается по формуле:

С осн. ф = С н + (С ввф × n 1 / 12) - (С выб. ф × n 2 / 12), (7)

где С осн. ф — среднегодовая стоимость основных производственных фондов;

С н — стоимость основных фондов на начало периода;

С ввф — стоимость вновь введенных основных фондов;

С выб. ф — стоимость выведенных основных фондов;

n 1 — количество полных месяцев работы вновь введенных основных фондов с момента ввода до конца периода;

n 2 — количество полных месяцев отсутствия выбывающих основных фондов от момента выбытия до конца периода.

Для нашего примера:

• С осн. ф (формула 7) = 2 × 15 млн + 5 / 12 × 15 млн = 36,25 млн руб.;
• фондоотдача по уровню производственной мощности (формула5) = 17,642 / 36,25 = 0,487.

Таким образом, величина резерва фондоотдачи (формула 6) равна:

((0,5 - 0,487) × 100) / 0,5 = 2,6 %,

то есть в рассматриваемом примере среднегодовая мощность предприятия ниже плановой на 2,6 %.

Выводы

Расчет производственной мощности промышленного предприятия зависит от особенностей деятельности предприятия, при этом существуют общие подходы по расчету мощности;

Различают несколько видов производственной мощности предприятия: плановая и проектная мощность; входная, выходная и среднегодовая производственные мощности;

Основными факторами, влияющими на производственные мощности, являются количественный состав и технический уровень оборудования и режим работы предприятия.

Эффективность использования производственных мощностей можно рассчитать с помощью такого показателя, как фондоотдача.

Р. В. Казанцев,
финансовый директор ООО «УК Теплодар»